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AGT

Große Begeisterung bei AGT für den GreCon FORMATOR

Kleine Investition mit enormem Kostensenkungspotenzial

AGT ist hinsichtlich Produktqualität und Management Philosophie international einer der führenden Holzwerkstoffplattenhersteller. Die 1000 Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen des Unternehmens haben sich  bis 2020 ehrgeizige Ziele gesetzt. So strebt das Unternehmen z. B. nach der Auszeichnung „Best place to work“, will seine Kunden durch Servicekomponenten aus dem Bereich augmented reality begeistern und strebt gleichzeitig  pro Jahr ein Reduktion der Herstellungskosten in Höhe von 6 Mio. €  an.

Um die Kostensenkungssziele zu erreichen, setzt  AGT maßgeblich auf die Formungsoptimierung GreCon FORMATOR. Schon wenige Monate nach Einführung des FORMATORs wurden bereits 1 Mio. € Materialeinsparungen realisiert. Da AGT mit dem FORMATOR nicht nur Materialeinsparungen erzielen, sondern auch Qualitätsverbesserungen realisieren wollte, musste die Produktionsmannschaft zunächst Vertrauen in den FORMATOR gewinnen. Als dieses Vertrauen existierte,  wurden z. B. bisher übliche Sicherheitszuschläge über Bord geworfen und die Einspar- und Qualitätsverbesserungspotenziale, die der FORMATOR bietet, konnten voll ausgeschöpft werden.

Wir haben unser ursprüngliches Ziel, 1% Materialeinsparungen zu realisieren bereits nach kurzer Zeit erreicht. Wir sind zuversichtlich, dass insbesondere bei Materialdicken von 16 mm und 18 mm auch 1,5% Materialeinsparungen möglich sind.“

Semih Söylemez, CEO von AGT

Mehr Informationen zum FORMATOR

Human Values statt Human Resources

Menschen sind für AGT der wichtigste Erfolgsfaktor. Daher überrascht es nicht wirklich, dass AGT sich in diesem Jahr um die Auszeichnung “Best place to work” bewirbt, die bisher in der Türkei ausschließlich internationale Konzerne führen dürfen. „Wir sprechen bei AGT nicht von  human resources, wir sprechen von human values. Unsere MitarbeiterInnen müssen die Ressourcen, die ihnen zur Verfügung gestellt werden, effizient nutzen. Daher brauchen wir MitarbeiterInnen, die wissbegierig sind, die ständig lernen wollen und die offen sind für permanente Verbesserungen.“  so Mehmet Semih Söylemez.
AGT ist sehr geduldig bei der Suche nach diesen Menschen. Das Management Board investiert ca. 50% seiner Zeit in Themen wie z. B. Leadership oder Weiterbildung. Es überrascht nicht, dass AGT heute von einem überdurchschnittlich jungen und innovativen Team geprägt wird. Mit diesem Team fühlt sich AGT hervorragend gerüstet, um weiterhin auf Erfolgskurs bleiben zu können.

 

 

TPM target: Excellence company in 2020

AGT startete im August 2016 das Unternehmensprojekt TPM. Das Unternehmen will 2020 in einem von einem japanischen Unternehmen durchgeführten Audit den Status „Excellence company“ erreichen. Diese 8 Säulen liefern jeweils Ansatzpunkte zur Eliminierung unterschiedlichster Verlustarten wie z. B. Verluste durch Maschinenstillstand, verringerte Taktzeiten oder  Materialverschwendung.

Bei der Reduzierung dieser Verlustarten spielt der FORMATOR eine wichtige Rolle:

  1. Durch die beträchtlichen Materialeinsparungen verbessert sich die Ausbeute
  2. Durch die Qualitätsverbesserungen sinken die Kosten für z. B. Nacharbeit
  3. Durch den Wegfall der bisher üblichen Sicherheitszuschläge benötigen wir weniger Schleifkapazität, reduzieren dadurch die Energiekosten und  können ggfs den Durchsatz erhöhen.

Betritt man das AGT-Firmengelände, spürt man als Besucher sofort, dass man in einem besonderen Unternehmen der Holzwerkstoffindustrie: Großzügige modern gestaltete Empfangshalle, offen und transparent eingerichtete Büroräume, ein Produktionsbereich, der außergewöhnlich sauber und aufgeräumt ist.

Hinsichtlich Produktionskapazität zählen wir nicht zu den größten Holzwerkstoffplattenproduzenten in der Türkei,  schaut man hingegen auf Kennzahlen wie z. B. Rendite oder Exportanteil an, dann steht AGT an erster Stelle. Wir können unsere Marktposition nicht über den Preis sichern, wir müssen uns durch Qualität und Serviceleistungen vom Wettbewerb abheben.

Kurtulus Topaloglu, Direktor AGT

5S Modell

AGT folgt den Kriterien der Automobilindustrie. Ausrichtung an Best Practice Beispielen

  • Sortiere aus. Alles was für die Arbeit an diesem Platz nicht benötigt wird, wird aussortiert.

  • Stelle ordentlich hin. Was tatsächlich gebraucht wird, bekommt einen unter ergonomischen Gesichtspunkten ausgesuchten, definierten und gekennzeichneten festen Platz.

  • Säubere. Jeder reinigt seinen Arbeitsplatz und seine Arbeitsutensilien selbst. Dabei werden Mängel erkannt, markiert und stetig abgearbeitet. Die Reinigung dient dem Prüfen.

  • Standardisiere. Das bedeutet Verwendung von einheitlichen Kennzeichnungen, Beschriftungen und Markierungen im gesamten Arbeitsbereich zu jeder Zeit. Stetiges Aufräumen verhindert, dass neue Gegenstände ungeplanten Zugang zum Arbeitsplatz finden.

  • Selbstdisziplin und ständige Verbesserung. Damit Ordnung und Sauberkeit aufrechterhalten werden, ist Disziplin erforderlich. Ist eine Stellfläche für ein Werkzeug definiert, gehört es auch dahin – immer. Es werden regelmäßige Kontrollen durchgeführt und Abweichungen notiert. Festgestellte Abweichungen müssen beseitigt werden.

Vermeidung von Verschwendung ist eines der Kernziele von TPM. Um dieses TPM-Kernziel zu erreichen,  will AGT pro Jahr  die Herstellkosten um ca. 6 Mio. € reduzieren; dabei spielt die Senkung der Materialkosten eine wichtige Rolle. Mit Hilfe der Formungsoptimierung GreCon FORMATOR kommt das Unternehmen diesem Ziel bereits sehr nahe. In weniger als einem Jahr wurde der Investitionsbetrag bereits wieder eingespielt. „Mit dieser relativ kleinen Investition in Relation zu den mit dem FORMATOR möglichen Einsparungen sparen wir nicht nur wertvolle Rohstoffe ein; auch nachgelagerte Prozessschritte werden effizienter“ so Kurtulus Topaloglu. Durch die Materialeinsparungen verbessert sich natürlich auch das Verhältnis von Input zu Output. Auch der Aufwand in der Schleifstraße reduzierte sich, wodurch wiederum die Energiekosten gesenkt und die Anlageneffizienz erhöht werden konnte.  Lt. Topaloglu wurde „quasi als Nebeneffekt unsere Produktqualität verbessert; dadurch verbesserte sich das Preis-Leistungsverhältnis für unsere Kunden und auch höhere Preise lassen sich durchsetzen.“

"Ich persönlich vertraue heute den FORMATOR-Daten mehr als den Laborwerten. Mit der Laborprobe untersuche ich nur einen winzigen Teil aus unserer Produktion; der FORMATOR erfasst online den Materialfuss und ich kann die Paramter entsprechend steuern.“

Oguzhan Ötztürk, Werksleiter AGT (factory manager)

Was man nicht misst, kann man nicht verbessern.

„Trotz guter Qualität unserer Produkte hatten wir bei AGT das unbestimmte Gefühl, dass es noch besser gehen könnte. Wir trauten unserem Gefühl und entschieden uns 2015 für den Einsatz des Röntgenscanners GreCon DIEFFENSOR.  Wir hatten bereits zuvor sehr gute Erfahrungen mit dem Rohdichtemesssystem GreCon STENOGRAPH“ gemacht und wollten hier weitere Daten zur Produktionsoptimierung gewinnen“ erläuterte Oguzhan Ötztürk.  Mit dem DIEFFENSOR erhält der Anlagenführer ein aussagekräftiges Bild über die Materialverteilung unmittelbar nach der Formung. Diese Daten waren so überzeugend, dass nur wenige Monate später der DIEFFENSOR durch den Einbau des segmentierten Scalpers in den FORMATOR „überführt“ wurde. Diese Systemerweiterung gestaltete sich aufgrund der AGT-spezifischen Besonderheiten schwieriger als erwartet. Dank der guten Zusammenarbeit zwischen Fagus-GreCon und AGT konnten alle Probleme gelöst werden und das Projekt erfolgreich abgeschlossen werden. „Wir hatten immer großes Vertrauen in die technologische Kompetenz von Fagus-GreCon. Wir fühlten, das Fagus-Grecon mit uns gemeinsam an der Problemlösung arbeitete. Wann immer wir Unterstützung benötigten, war ein Servicetechniker vor Ort. Wir fühlten uns nie alleingelassen!” so Werksleiter Oguzhan Ötztürk.

Während der Implementierungsphase des FORMATOR wurden regelmäßig die im Labor ermittelten Werte mit den durch den FORMATOR ausgewiesenen Werten verglichen. Bereits nach kurzer Zeit war die Korrelation beider Werte beeindruckend. Die Mannschaft fasste Vertrauen und reduzierte nach und nach den Soll-Wert. Die Investition für den FORMATOR hatte sich in weniger als einem Jahr amortisiert.

Mit dem FORMATOR werden völlig neue Optimierungspotenziale bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten erschlossen. „In den letzten Jahren konzentrieren sich die Maschinenhersteller auf die Optimierung bestehender Systeme, die mittlerweile Standard geworden sind in der Holzwerkstoffindustrie. Mit dem FORMATOR stellt GreCon hingegen der Branche eine bahnbrechende Innovation zur Verfügung, mit der sich beachtliche Einsparungen realisieren lassen!“ so Ötztürk.